龙旗智能国内首条全自动化小型构件生产线投产：用类似批量生产雪糕的方法，生产小型制件。这样的奇思妙想近日在中铁十二局一公司深（圳）汕（尾）西高速公路项目部变成现实。龙旗智能自动化设备有限公司国内首条全自动化小型构件生产线投产以来，降本增效成效显著。
构件厂全自动生产线厂区
在毗邻深圳占地1500平方米的项目预制构件厂内，鲜见工人，一人多高印有“时间就是金钱、效率就是生命”的标语牌格外醒目。串联在一起的预制生产、温控蒸养、自动脱模、机器人码垛等自动流水化生产线，以平均5秒生产1块的速度，一刻不停地消减着608.5万块预制构件任务。同等占地面积，单位时间产量较传统构件厂提高了4倍。
“过去需要30个人干的活儿，现在只用9个人就能轻松搞定。”构件厂负责人徐道瑞介绍，仅人员工资一项每年至少节省270万元。除此之外，集约化布局减少了1500平方米的厂区用地，机械脱模将模具平均寿命从40次提高到了70次，智能码垛将成品残损率从5%降到了0.1%……看不见的效益累加在一起，足够添置一条新的生产线。
全自动生产线厂区
工作更轻松和体面，是预制件养护工陈社运的最大感受。今年53岁的他这样描述过去10多年间重复的工作：“搭棚子、生炉子、每隔30分钟用水管滋一遍水。”现如今，有了自动化温控蒸养设备，陈社运只需在电脑里输入几个参数，敲几下键盘，即可轻松完成一天的工作。
生产线叉车专运作业
同样告别重体力劳动的还有叉车司机。过去30多斤重的预制构件需要他们一块一块地人工码垛装车；现在，机械臂替代人工码垛、打包，叉车司机变成了专职司机。7月中旬，3名叉车司机组团找到徐道瑞，预约下个工地还跟着他们干，即便工资略低一点儿，也不愿重返重体力时代。
“混 凝土布料不均，振动频率不稳，养护温度、湿度不够，拆模码垛用力过猛，都会影响预制品的质量。”构件厂技术负责人刘祯平介绍，标准化、智能化生产方式根治了过去凭经验粗放干活儿的顽疾。构件厂第一批产品合格率达到99.8%，较过去提高了近10%。
作为一公司数字化转型改革的一项成果，全自动化预制构件生产线投产不到1 个月，即被业主树为全线样板，同时吸引了10多家同行前来“取经”。按照该公司主管领导的战略构想，将类似这样高度信息化、智能化的施工管理模块串联组阵，形成“拉动式生产”大循环，公司整体效率、效益还将大幅提升。
